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Le Mot du Président

François Arnoul a cofondé Millenium3D en 2008, afin d'apporter une expertise et une vraie valeur ajoutée à ceux qui fabriquent et innovent .

Mr Arnoul depuis plus de 25 ans dans l’industrie vous avez utilisé l’impression 3D régulièrement; il y a 12 ans vous avez finalement décidé d’en faire votre métier, quels ont été vos premiers contacts avec ces technologies ?

Je me souviens avoir lancé des petits prototypes en usinage (en tournant les manivelles comme on disait à l’époque). C’était vers la fin des 80; il y avait un projet où nous avions lancé, pour 50 000 F, la réalisation de quelques pièces... moins de 10 ans plus tard la fabrication additive (SLA) permettait de faire ça pour 1/50° de ce prix, l’usage de la technologie est apparu comme une évidence pour ceux qui utilisaient la CAO dans l’industrie.

Mr Arnoul, qu’est-ce qui selon vous a lancé la technologie de fabrication additive ?

Historiquement l’impression 3D était uniquement dédiée au prototypage, on cherchait à réduire le temps entre deux itérations, c’était spectaculaire. La baisse du coût, bien que considérable, était secondaire comparé au gain de temps sur la mise au point. On ne pensait pas à produire.

Quelles ont été selon vous les évolutions au cours de ces années ?

Initialement c’est la technologie SLA (Stéréolithographie Apparatus) qui s’est imposée. On disait « faire une stéréo ». Le procédé était déjà très performant, on ne choisissait pas le matériau, le choix était limité à une résine UV n’ayant pas les performances d’un thermoplastique, l’état de surface était remarquable. Puis les technologies poudre sont arrivées, répondant davantage à la question matériau thermoplastique, mais avec des investissements lourds. Cette techno a fait pas mal de chemin et est devenue un outil de production. Le FDM (dépôt de fil fondu) a fait évoluer le marché de part sa simplicité et largement contribué à la démocratisation de la fabrication additive dans l’industrie.

Au final quelles sont les technologies qui s’imposent ?

Que ce soit sur une base de matériau liquide pour les résines, solide pour le fil ou amorphe pour les poudres, les technologies se sont imposées naturellement dans l’industrie en fonction des applications. L’arrivée des machines dites personnelles a démocratisé l’impression 3D aux yeux du public laissant le champ libre à des perspectives pas toujours très réalistes d’ailleurs. On constate aujourd’hui une maturité du marché où la production devient une réalité avec des technologies comme le MJF d’HP qui apporte une productivité sans commune mesure. Des technologies comme Markforged plébiscitées sur le marché de la réalisation de divers outillages, qui est un peu la face cachée de l’industrie, mais où la Fabrication additive apporte une valeur ajouté inouïe en tant qu’accélérateur de développement.

Les résines répondent toujours très bien à la réalisation de prototypes, avec des solutions compatibles avec les environnements de bureau, à l'image d'un photocopieur. On retrouve toujours des grandes familles liquide-solide et amorphe, on doit plutôt parler à présent d’une migration de la fabrication traditionnelle vers la fabrication numérique.

Les prix de revient de la fabrication additive restent plus élevés que la fabrication traditionnelle, non ?

Ce raisonnement date d’une autre époque industrielle, celle de la production de masse, nous migrons progressivement vers une rationalisation des coûts, c’est-à-dire que le raisonnement actuel se pose en terme de coût solution, un projet par définition est fait d’une dose d'incertitudes donc de risques, d’investissements, d’un calendrier, de logistique, on cherchera à réduire les temps de mise sur le marché et les risques, la question du fameux coût marginal (coût résiduel incompressible une fois les outillages amortis) ne suffit pas toujours à justifier les investissements en outillages qui « mourront » avec le produit. Travailler sans outillage c’est s’affranchir de tous ces risques, on passe directement de la CAO à la production, les moyens de production permettent de produire une infinité de références, les processus de modification simplifiés. En plus d’être totalement flexible, l’outil bénéficie du pouvoir d’ubiquité, on peut produire à la demande partout où une machine sera disponible, multiplier le nombre de fonctions sur une même pièce, diminuer le nombre de pièces, l’optimisation topologique peut apporter des gains considérables en terme de productivité, évidement cela bouleverse la pensée traditionnelle. L'outillage est dématérialisé.

Comment imaginez-vous l’industrie de demain ?

Une chose est certaine, le numérique ouvre des possibilités encore difficiles à imaginer, actuellement les divers outils informatiques sont spécialisés en divers compétences, à l’avenir les outils intégreront toutes les compétences de l’avant-projet à la gestion de production. Le projeteur pourra concevoir son produit en intégrant dans la même chaîne numérique la fonction, optimiser et simuler la pièce, son coût, l’organisation de la production (comme le kanban), l’optimisation d’une production même multi-projet, tout ce qui peut être calculé tendra à être intégré dans l’étude de A jusqu’à Z.

L’autre défi pour les industriels de la fabrication additive, c’est la chimie. La fabrication additive modifie les règles, de nouveaux matériaux devront arriver. Le « faire comme avant » évolue sur le « comment peut-on faire mieux », les nouvelles solutions sont là pour ouvrir des nouvelles possibilités, pas pour servir les anciennes.